For det første har sprøytestøpemaskinen to grunnleggende komponenter:
Injeksjonsinnretning og mugglukkeinnretning for å smelte og mate plast i mugg.
Funksjonen til formstengeanordningen er som følger: 1. Formen lukkes under betingelse av å ha injeksjonstrykket; 2. Ta produktet ut av injeksjonsapparatet og smelt plasten før du injiserer det i formen, og kontroller deretter trykket og hastigheten for å injisere smelten i formen.
Det er for øyeblikket to typer injeksjonsinnretninger: skruforplastifiseringsapparat eller totrinnsapparat og gjengangerskrue.
Forhåndsplastifisering av skruer bruker forhåndsplastifiserende skrue (første trinn) for å injisere smeltet plast i injeksjonsstang (andre trinn). Forhåndsplastikkskruen har fordelene med konstant smeltekvalitet, høyt trykk og hastighet og nøyaktig injeksjonskontroll (ved bruk av mekaniske skyveinnretninger i begge ender av stempelet). Disse fordelene er nødvendige for gjennomsiktige, tynnveggede produkter og høye produksjonshastigheter. Ulemper inkluderer ujevn oppholdstid (noe som resulterer i materialforringelse), høyere utstyrskostnader og vedlikeholdskostnader.
Den mest brukte gjengjeldende skrueinnsprøytningsanordning krever ikke et stempel for å smelte og injisere plast.
For det andre, støping av ekstrudering
Støping av ekstrudering er en metode for fremstilling av hule termoplastiske deler. Stort produserte gjenstander med blåsestøping inkluderer flasker, fat, bokser, esker og alle containere for emballasje av mat, drikke, kosmetikk, medisiner og daglige nødvendigheter. Store blåseformede beholdere brukes vanligvis til emballasje av kjemiske produkter, smøremidler og bulkmaterialer. Andre blåse støpte produkter inkluderer baller, belg og leker. For bilindustrien er drivstofftank, bilstøtdemper, seterygg, senterbeslag, armlen og hodestøtte deksler alle støpt. For maskin- og møbelproduksjon inkluderer blåstøpte deler skjell, dørkarmer, rammer, keramikk krukker eller bokser med et åpent ansikt.
Iii. polymerene
Det vanligste plastmaterialet for støping er polyetylen med høy tetthet, som vanligvis brukes i mest melk. Andre polyolefiner blir også ofte behandlet ved blåsestøping. Avhengig av bruken, kan styrenpolymerer, polyvinylklorid, polyester, polyuretan, polykarbonat og andre termoplaster også brukes til formstøping.
Nylig har ingeniørplast blitt akseptert i bilindustrien. Valg av materiale er basert på mekanisk styrke, værbestandighet, elektriske egenskaper, optiske egenskaper og andre egenskaper.
IV. Teknologi
For øyeblikket er 3/4 av de blåseformede produktene bearbeidet med plastformsprøytestøping produsert ved ekstruderingsblåsestøping. Ekstruderingsprosessen er å tvinge materialet til å passere gjennom et hull eller dø for å produsere et produkt.
Støping av ekstruderingsblåsene består av fire trinn:
1. Plastembryo (ekstrudering av hule plastrør);
2. Lukk klaffformen på formemnet, klem formen og kutt av formemnet.
3. Blås formen til den kalde veggen i formhulen, juster åpningen og oppretthold et visst trykk under avkjøling, åpne formen og skriv ned de blåste delene;
4. Beskjær blitsen for å få det ferdige produktet.
Fem, polymerblanding
Polymerblanding er definert som en prosess for oppgradering av polymerer eller polymersystemer ved smelteblanding.
Blandingsprosessen varierer fra tilsetning av et enkelt tilsetningsstoff til behandling av flere tilsetningsstoffer, polymerlegering og reaktiv blanding. Det anslås at en tredjedel av polymerproduksjonen i USA må gjennomgå blanding. Blandede ingredienser kan tilpasses i henhold til ytelseskravene til den endelige bruken. Blandede produkter har blandede egenskaper, for eksempel høy glans og utmerket slagfasthet, eller presisjonsformbarhet og god stivhet.
Den blandede polymer pelleteres vanligvis for videre prosessering. Imidlertid er industrien i økende grad interessert i å kombinere blanding med neste prosess, for eksempel profilekstrudering, for å unngå oppvarming av polymeren.
VI. Blande
Mennesker bruker forskjellige typer smelteblandingsutstyr, fra valsefabrikker og batchblandere til enkelskruede og tvillingskruede ekstrudere. Kontinuerlig blanding (ekstruder) er det mest brukte utstyret fordi det kan gi produkter av jevn kvalitet og redusere driftskostnadene.
Det er to blandede typer:
1. Den distribuerte blandingen kan fordeles jevnt uten å ta i bruk høye skjærspenninger i batching på nytt. Denne typen blandinger kalles ekstensjonell blanding eller laminær blanding.
2. Spredt blanding kalles også sterk blanding, der det påføres høy skjærspenning for å bryte opp sammenhengende faste stoffer. Når for eksempel tilsetningsmassen brytes, blir den faktiske partikkelstørrelsen mindre. Blandingsoperasjoner krever ofte to typer blanding i en prosess.
Syv, rotasjonsstøping
Rotasjonsstøping, også kjent som rotasjonsstøping, er en behandlingsmetode for å produsere hule sømløse produkter i forskjellige størrelser og former. Tradisjonelt brukes den hovedsakelig på termoplastiske materialer. De siste årene har også rotasjonsstøping av herdeplastiske materialer som tverrbindbar polyetylen utviklet seg raskt. Siden rotasjonsstøping ikke krever høyere injeksjonstrykk, høyere skjærhastighet eller nøyaktig sammensatt måler. Som et resultat er støping og maskiner relativt billige og har lang levetid. Dens viktigste fordeler er: høy ytelse / pris på maskinen; Komplekse deler trenger ikke å settes sammen etter formingen. Flere produkter og flere farger kan dannes samtidig. Kostnaden for formen er lavere; Farge og materialer er enkle å endre; Mindre skrotap. .
Den grunnleggende prosesseringsprosessen er veldig enkel. Den pulverformige eller flytende polymeren blir plassert i en form, oppvarmet mens den roterer rundt to vertikale akser og deretter avkjølt. Ved begynnelsen av oppvarmingstrinnet, hvis pulverisert materiale blir brukt, formes overflaten til formen til et porøst lag, og smelter deretter gradvis sammen med sirkulasjonsprosessen for å danne et homogent lag med jevn tykkelse. Hvis flytende materiale blir brukt, flyter det og blir belagt på overflaten av formen først, og når gelpunktet er nådd, stoppes strømmen fullstendig. Formen blir deretter overført til kjøleområdet, avkjølt ved tvungen ventilasjon eller vannsprøyt, og deretter plassert i arbeidsområdet, der formen åpnes, de ferdige delene blir tatt bort, og deretter blir neste syklus utført.
