Innsprøytningsformenbestår av en bevegelig form og en fast form. Den bevegelige formen er installert på den bevegelige malen til sprøytestøpemaskinen, og den faste formen er installert på den faste malen til sprøytestøpemaskinen. Ved sprøytestøping lukkes den bevegelige formen og den faste formen for å danne portesystemet og hulrommet. Når formen åpnes, skilles den bevegelige formen og den faste formen for å ta ut plastproduktene.
Selv om formen til strukturen kan variere på grunn av plastens mangfold og ytelse, formen og strukturen til plastprodukter og typen injeksjonsmaskin, er grunnstrukturen konsekvent. Formen er hovedsakelig sammensatt av gatesystem, temperaturreguleringssystem, formingsdeler og konstruksjonsdeler. Gatesystemet og støpedeler er delene som direkte kommer i kontakt med plasten og endres med plast og produkter. De er de mest kompliserte og mest utskiftbare delene i plastformen, som krever den høyeste bearbeidingsfinishen og presisjonen.
Gatesystem refererer til delen av løperen før plasten kommer inn i hulrommet fra dysen, inkludert sprue, kald lomme, splitter og port. Dannende deler refererer til forskjellige deler som danner form av produkter, inkludert bevegelige matriser, fast dyse og hulrom, kjerne, formstang og eksosport etc.
1 、 Portingssystem
Gatesystem, også kjent som løpesystem, er en gruppe matingskanaler som fører plastens smelter fra injeksjonsdysen til hulrommet, som vanligvis er sammensatt av hovedkanal, shuntkanal, port og kaldt materialhull. Det er direkte relatert til støpekvalitet og produksjonseffektivitet av plastprodukter.
1. Hovedkanal
Det er et seksjonssnitt som forbinder injeksjonsmaskinens innsprøytningsdyse til shuntkanalen eller hulrommet i formen. Toppen av gran er konkav for å få forbindelse med dysen. Diameteren på innløpet til hovedkanalen skal være litt større enn dysen (o.8 mm) for å unngå overløp og for å forhindre at de to blokkeres på grunn av feil forbindelse. Innløpsdiameteren avhenger av produktets størrelse, vanligvis 4-8 mm. Granens diameter bør forstørres innover i en vinkel fra 3 til 5 ° for å lette avformingen av løpervegetasjonen.
2. Kaldt hull
Det er et hull i enden av spruen for å fange det kalde materialet som produseres mellom to injeksjoner i enden av dysen, for å forhindre sperring av splitteren eller porten. Hvis det kalde materialet en gang ble blandet inn i hulrommet, er produktet lett å produsere indre belastninger. Kaldhullets diameter er omtrent 8-10 mm og dybden er 6 mm.
For å lette formingen bæres vanligvis bunnen av formen av en støpestang. Toppen av demonteringstangen skal være utformet som en sikksakkkrok eller et depresjonsspor, slik at hovedkanalvegetasjonen kan trekkes jevnt ut under demontering.
3. Viderekoblingskanal
Det er kanalen som forbinder hovedkanalen og hvert hulrom i multisporet. For å få smeltingen til å fylle hvert hulrom med samme hastighet, bør fordelingskanalen være anordnet symmetrisk og like på formen.
Formen og størrelsen på splitterseksjonen har innflytelse på strømmen av plastsmelting, avforming av produkter og vanskeligheter med å fremstille mold. Hvis strømningshastigheten er lik, er motstanden til sirkelsnitt den minste.
På grunn av det lille spesifikke overflatearealet til den sylindriske kanalen, er det imidlertid ikke bidrar til avkjøling av shuntkanalvegetasjonene. Dessuten må denne typen shuntkanal settes på to halvdyser, som er arbeidsintensive og enkle å justere. Derfor brukes ofte den trapesformede eller halvsirkelformede tverrsnitt-shuntkanalen, og den settes på halvformen med avstivningsstang.
Løperoverflaten må poleres for å redusere strømningsmotstanden og gi en raskere fyllingshastighet. Størrelsen på løperen avhenger av plasttypen, størrelsen og tykkelsen på produktet. For mest termoplastisk plast er seksjonens bredde på avledningskanalen ikke mer enn 8 m, den ekstra store en kan nå 10-12 m, og den veldig lille er 2-3 M. På forutsetningen om å imøtekomme behovene, korset -seksjonelt areal bør reduseres så langt det er mulig, for å unngå økning av shuntkanalbulkene og forlengelse av kjøletid.
4. Port
Det er kanalen som forbinder hovedkanalen (eller shuntkanalen) og hulrommet. Tverrsnittsarealet til kanalen kan være lik det for hovedkanalen (eller shunt), men det er vanligvis redusert. Så det er den minste delen i hele flytkanalsystemet. Formen og størrelsen på porten har stor innflytelse på produktkvaliteten.
Hensikten med porten er å:
Kontroller materialets strømningshastighet
I injeksjonsprosessen kan tilbakestrømning forhindres på grunn av den tidlige innstillingen av det smeltede materialet i denne delen
Temperaturen på det smeltede materialet økes på grunn av sterk skjærkraft, og reduserer dermed den tilsynelatende viskositeten og forbedrer fluiditeten
Det er enkelt å skille produktene fra løpesystemet. Utformingen av portform, størrelse og beliggenhet avhenger av plastens art, størrelsen og strukturen på produktet
Generelt er tverrsnittsformen til porten rektangulær eller sirkulær, og tverrsnittsarealet skal være lite og lengden skal være kort. Dette er ikke bare basert på ovennevnte effekt, men også fordi det er lettere for liten port å bli større, mens det er vanskelig for stor port å krympe. Portposisjon bør velges i den tykkeste delen av produktet uten å påvirke utseendet. Gate størrelse design bør ta hensyn til arten av plast smelten. Hulrommet er plassen i formen for å danne plastprodukter.
Komponentene som brukes til å danne hulrommet blir kollektivt referert til som støpte deler. Hver støpedel har ofte et spesielt navn. De dannende delene som danner formen til produktet kalles hunndyse (også kjent som hunndyse), og de som danner den indre formen til produktet (for eksempel hull, spor osv.) Kalles kjerne eller stans (også kjent som hann form). Ved utforming av støpedelene, bør den totale strukturen i hulrommet bestemmes i henhold til egenskapene til plasten, den geometriske formen til produktene, dimensjonaltoleransen og bruken.
For det andre velges plasseringen av skilleflate, port og ventilasjonshull og demonteringsmetode i samsvar med den bestemte strukturen. Til slutt, i henhold til størrelsen på kontrollproduktet, bestemmes designen til hver del og kombinasjonsmodusen for hver del.
Når plastsmeltingen kommer inn i hulrommet, har den et høyt trykk, så formdelene skal velges med rimelighet og styrken og stivheten bør kontrolleres. For å sikre en jevn og vakker overflate på plastprodukter og enkel avforming, bør overflaten i kontakt med plast ha en ruhet Ra> 0,32um og vær re
