1. Feil valg av utstyr.
Når du bruker utstyret, må den maksimale injeksjonsantalletinjeksjon moldingmaskinen må være større enn den totale vekten av plastdelene og dysen, og den totale vekten av injeksjonsstøpemaskinen må ikke overstige 85% av plastiseringsmengden
2. Forsyningen er utilstrekkelig.
For tiden er den vanlige måten å kontrollere fôringen den faste volummatingsmetoden. Hvorvidt rullematemengden er ensartet med fruktkornet i råmaterialet, og om det er "bro" fenomen på bunnen av fôringsporten. Hvis temperaturen ved fôringsporten er for høy, vil det også føre til dårlig blanking. Derfor er det nødvendig å tørke og kjøle fôringsporten.
3. Flyten av fôr er dårlig.
Når flyten i råmaterialet er dårlig, er de strukturelle parametrene til formen de viktigste faktorene som påvirker under injeksjonen. Derfor er det nødvendig å forbedre stillestående strømningsdefekter av mold gating systemet, for eksempel rimelig innstilling løperen posisjon, utvide porten, løper og gate størrelse, og ved hjelp av større dyser.
Samtidig kan en passende mengde tilsetningsstoffer legges til råmaterialeformelen for å forbedre flyten til harpiksen. I tillegg er det også nødvendig å sjekke om mengden resirkulert rå måltid i råvarer er overdreven og redusere mengden resirkulert rå måltid på riktig måte.
4. For mye smøremiddel.
Hvis mengden smøremiddel i råvareformelen er for mye, og gapet mellom ejektorskruekontrollringen og fatet er stort, vil det smeltede materialet komme tilbake seriøst i fatet, noe som vil føre til utilstrekkelig fôring og underinjeksjon. Derfor er det nødvendig å redusere mengden smøremiddel og justere gapet mellom fat og injeksjonsskrue og kontrollere ringen for å reparere utstyret.
5. Kaldt materiale urenheter blokkere kanalen.
Når urenheter i det smeltede materialet blokkerer dysen eller den kalde materialblokken
Dysen skal brettes ned for å rengjøre eller forstørre det kalde materialhulen og tverrsnittet på løperen.
6. Utformingen av gating systemet er urimelig.
Når den første mock eksamen er multi kammer, utseendet defekter av plastdeler ofte skyldes urimelig design av gate og løper balanse. Når du utformer gating systemet, bør vi ta hensyn til balansen av porten. Vekten av plastdelene i hvert mugghulrom bør være proporsjonal med portens størrelse, slik at hvert mugghulrom kan fylles samtidig. Porten skal være plassert på den tykke veggen, og utformingen ordningen med balansert layout av shunt kanalen kan også vedtas. Hvis porten eller løperen er liten, tynn og lang, er trykktapet av smeltet materiale langs strømningsprosessen for stor, og strømmen er blokkert, er det lett å produsere dårlig fylling. Derfor bør løperdelen og gateområdet forstørres, og flerpunktsfôringsmetoden kan vedtas om nødvendig.
7. Dårlig eksos av mugg.
Når en stor mengde gjenværende gass i formen på grunn av dårlig eksos klemmes av det flytende materialet, noe som gir et høyt trykk større enn injeksjonstrykket, vil det forhindre at det smeltede materialet fyller hulrommet, noe som resulterer i underinjeksjon.
I denne forbindelse bør vi sjekke om det er et kaldt hull eller om posisjonen er riktig. For formen med et dypt hulrom, bør vi legge til et eksosspor eller eksoshull i injeksjonsdelen; på mold lukkeoverflaten, kan vi åpne en eksos groove med en dybde på 0,02 ~ 0,04mm og en bredde på 5 ~ 10mm, og eksoshullet bør settes på den endelige fyllingsposisjonen av hulrommet. Ved bruk av råvarer med overdreven fuktighet og flyktig innhold, vil en stor mengde gass bli produsert, noe som resulterer i dårlig muggeksos. På dette tidspunktet skal råvarene tørkes og det flyktige materialet skal fjernes.
I tillegg, i prosessdriften av moldsystemet, kan den dårlige eksosen forbedres ved å øke muggtemperaturen, redusere injeksjonshastigheten, redusere strømningshjelpen til gatingsystemet, redusere klemkraften, øke muggklaringen og andre hjelpetiltak.
8. Mold temperaturen er for lav.
Når smelten kommer inn i lavtemperaturhulen, vil det være for fort å fylle alle hjørner av hulrommet. Derfor må formen forvarmes til temperaturen som kreves av prosessen før du starter maskinen. Når du starter maskinen, bør kjølevannet i formen kontrolleres riktig. Hvis muggtemperaturen ikke stiger, kontroller at formen kjølesystem design er rimelig
9. Smeltetemperaturen er for lav
Generelt, i området egnet for støping, er materialtemperaturen og fyllelengden nær en positiv andel, og flyten av lavtemperatursmelting reduseres, noe som forkorter fyllelengden. Når materialtemperaturen er lavere enn temperaturen som kreves av prosessen, må du kontrollere om fatmateren er i god stand og prøve å øke fattemperaturen.
Når maskinen nettopp er startet, er temperaturen på sylinderen alltid lavere enn den som indikeres av sylindervarmerens instrument. Det skal bemerkes at etter at sylinderen er oppvarmet til temperaturen på instrumentet, vil det ta litt tid å starte maskinen. Hvis injeksjon av lav temperatur er nødvendig for å forhindre nedbrytning av smelte, kan injeksjonssyklusen forlenges på en hensiktsmessig måte for å overvinnes under injeksjon. For skrueinjeksjonsstøpemaskin kan temperaturen på den fremre delen av sylinderen økes på riktig måte.
Bilde
10 dysetemperatur for lav
I injeksjonsprosessen er dysen i kontakt med formen, fordi muggtemperaturen generelt er lavere enn dysetemperaturen, og temperaturforskjellen er stor, den hyppige kontakten mellom de to vil føre til at dysetemperaturen faller, noe som resulterer i at smeltefrysingen fryser ved dysen.
Hvis det ikke er noe kaldt materiale hulrom i døstrukturen, stivner det kalde materialet umiddelbart etter å ha kommet inn i hulrommet, slik at det smeltende materialet bak pluggen ikke kan fylle hulrommet. Derfor bør dysen skilles fra formen for å redusere påvirkning av muggtemperatur på dysetemperaturen og holde temperaturen ved dysen innenfor prosesskravene.
Hvis temperaturen på dysen er svært lav og ikke kan stige, kontroller om dysevarmeren er skadet, og prøv å øke temperaturen på dysen, ellers vil for mye trykktap av det flytende materialet også føre til under injeksjon.
11 utilstrekkelig injeksjonstrykk eller holdetrykk
Injeksjonstrykket og påfyllingslengden er nær en positiv andel. Hvis injeksjonstrykket er for lite, er fyllingslengden kort og hulromsfyllingen er ikke nok. Injeksjonstrykket kan derfor økes ved å redusere injeksjonshastigheten og forlenge injeksjonstiden.
Hvis injeksjonstrykket ikke kan økes ytterligere, kan det løses ved å øke materialtemperaturen, redusere smelteviskositeten og forbedre smeltestrømningsytelsen. Det bør bemerkes at hvis materialtemperaturen er for høy, vil smelten brytes ned og påvirke ytelsen til plastdeler.
I tillegg, hvis holdetiden er for kort, vil det føre til utilstrekkelig fylling. Derfor bør trykkholdingstiden kontrolleres i et egnet område, men det bør bemerkes at for lang trykkholdingstid også vil forårsake andre feil, og det bør justeres i henhold til den spesifikke situasjonen for plastdeler.
12.Injeksjonshastigheten er for treg
Injeksjonshastigheten er direkte relatert til fyllingshastigheten. Hvis injeksjonshastigheten er for treg, er smeltefyllingen treg, og smeltingen med lav strømningshastighet er lett å kjøle ned, noe som ytterligere reduserer strømningsytelsen og fører til underinjeksjon.
Injeksjonshastigheten bør derfor økes på riktig måte. Men det bør bemerkes at hvis injeksjonshastigheten er for rask, er det lett å forårsake andre støpefeil.
13. Urimelig struktur design av plastdeler
Når tykkelsen og lengden på plastdelen ikke er proporsjonal, er formen svært kompleks og formingsområdet er stort, smeltestrømmen blokkeres lett ved inngangen til tynnveggdelen av plastdelen, noe som gjør det vanskelig å fylle hulrommet. Derfor, når du utformer formen og strukturen til plastdeler, bør det bemerkes at tykkelsen på plastdeler er relatert til grensestrømningslengden til smeltet metall under muggfylling.
I injeksjonsstøping er tykkelsen på plastdeler 1 ~ 3mm, og den av store plastdeler er 3 ~ 6mm. Vanligvis er den anbefalte minimumstykkelsen polyetylen 0,5 mm, celluloseacetat og celluloseacetat butyrat 0,7 mm, etylcellulose 0,9 mm, polymetylmetakrylat 0,7 mm, polyamid 0,7 mm, polystyren 0,75 mm og PVC 2,3 mm. Generelt er tykkelsen på plastdeler mer enn 8 mm eller mindre enn 0, 5 mm ugunstig for injeksjonsstøping, og en slik tykkelse bør unngås i design.
I tillegg, i ferd med å danne komplekse strukturelle plastdeler, bør nødvendige tiltak tas, for eksempel rimelig å bestemme gateposisjonen, riktig justering av strømningskanaloppsettet, forbedre injeksjonshastigheten eller vedta rask injeksjon. Forbedre muggtemperaturen eller velg harpiksen med bedre strømningsytelse.
